Nockenwellensensor

Der Kurbelwellensensor liefert Drehzahl und Stellung, doch die Kurbelwelle dreht pro Arbeitsspiel zweimal. Der Nockenwellensensor klärt, welche Umdrehung der Verdichtungstakt ist, damit Einspritzung und Zündung zylinderselektiv richtig getimt werden. Meist sind es Hallgeber, die ein Geberrad oder Kerben auf der Nockenwelle abtasten. Bei variabler Ventilsteuerung misst das Steuergerät damit auch den tatsächlichen Nockenwinkel und vergleicht ihn mit dem Sollwert.

Die meisten Motoren nutzen Hallsensoren, die ein Geberrad oder Markierungen an der Nockenwelle abtasten. Motoren mit variabler Ventilsteuerung haben oft einen Sensor pro Nockenwelle, damit das Steuergerät deren tatsächliche Lage misst.

Läuft das Geberrad am Sensor vorbei, schaltet der Sensor sein Signal ein und aus. Das Steuergerät vergleicht dieses Muster mit dem Kurbelwellensignal. Durch den Vergleich von Nocken- und Kurbelwellensignal prüft das Steuergerät, ob Steuerkette oder Zahnriemen übergesprungen sind und ob die Nockenwellenverstellung ihr Ziel erreicht.

Ein defekter Sensor oder Kabelbaum kann schlechtes Anspringen, Absterben und Codes wie P0340 verursachen. Plausibilitätscodes zwischen Nocken- und Kurbelwelle können auch auf eine gelängte Steuerkette statt auf den Sensor hinweisen. Ein fehlerhaftes Signal kann schlechtes Anspringen, Absterben oder Leistungsverlust verursachen und Codes im Bereich P0340 setzen. Da eine gelängte Steuerkette ähnliche Codes erzeugt, sollte der Sensor nicht ohne Prüfung der Steuerzeiten getauscht werden.